在高端化產品升級以及向電動汽車的轉型浪潮中，客戶的期望從轟鳴的發(fā)動機聲音逐漸轉向安靜舒適駕駛體驗。因此，不僅在研發(fā)階段，在生產過程中對NVH下線測試的要求也越來越高。EOL下線測試系統可以發(fā)現"有異響"的產品，可以將不規(guī)則異響噪音定位于特定部件和找到根本原因，從而實現高效維修。通過將整車測試結果與下線生產大數據自學習的極限值相結合，可以篩選出導致客戶抱怨的產品，以及存在生產缺陷的產品。

一、為什么我們需要NVH下線測試？

1、汽車品質升級

雖然“發(fā)動機的轟鳴聲”是部分客戶想要的，但齒輪嘯叫等異響通常不被客戶喜歡。

電動汽車的設計通常為了提供了一種奢華，舒適、安靜的駕駛感，失去了發(fā)動機的掩蓋效應之后，各種生產缺陷被放大，比如齒輪齒面波紋度和軸承異響，更容易被人耳識別到。

2、維修成本優(yōu)化

在零部件(齒輪&軸承)級別時，發(fā)現問題并替換可能需花費15元；

在裝配級別時，維修成本會上升到400元；

在動力總成系統級別時，會提高到4000元；

在整車級別再發(fā)現問題并進行維修和替換時，可能維修成本會高達15,000元。

假定年產量是10萬臺，通過早期的NVH檢測提前發(fā)現問題，每降低0.5%的返修率，我們就有可能節(jié)約高達750萬人民幣的維修成本。

 3、生產統計分析

通過存儲100%生產測試的所有結果生成的結果數據庫，可以進行生產數據統計學分析：

前N項主要質量缺陷分析，提供一個簡潔的產線概覽。大量測試中出現的產品質量問題或是臺架控制問題，利用多種多樣的統計學工具比如箱型圖進行快速分析，定位和解決，以對產線生產影響降到最低單值的趨勢預測，可以對產品質量變化進行預警，單值的歷史數據回顧可以對產品不同批次的變化進行總結和問題定位，通過將生產線下線測試的結果與生產加工過程中獲得的加工參數相關聯，可以揭示出存在于生產中的根本原因，甚至提供相應齒輪加工機器維護預警。

 二、EOL下線測試設備介紹

 各部件功能:

1、測試臺：主要由左右兩臺測功機構成，主要用于測試電驅動總成的功率，測功機利用電機測量各種動力機械軸上輸出的轉矩，并結合轉速以確定功率的設備。

2、加注油系統：測試前給減速器加注潤滑油，測試完成后將潤滑油抽出。

3、冷卻水恒溫系統：通過換熱或加熱機構，動態(tài)恒溫控制進入電機和控制器的冷卻水，保證進入電驅動總成的冷卻水恒溫恒流量。

4、變頻器：把電壓和頻率固定不變的交流電變換為電壓或頻率可變的交流電的裝置稱作“變頻器”。該設備首先要把三相或單相交流電變換為直流電(DC)。然后再把直流電(DC)變換為三相或單相交流電(AC)。變頻器同時改變輸出頻率與電壓。

5、上位機控制系統：用于控制負載系統執(zhí)行相關工況任務以及向用戶提供人機,控制界面。包括工業(yè)控制計算機，測試控制軟件系統等。

6、數據測試系統：包括對被試電機扭矩、轉速以及實驗過程中被試電機及其控制其溫控設備的溫度、壓力等現場參數的測試與轉換。

電驅動預裝于托盤，托盤送上自動測試線，與多種測試、加注工位對接，進行下線前的各項測試。

 三、NVH下線測試技術要求及標準

1、NVH測試臺技術指標

? 重復性（階次曲線）：+-2dB – 工件重新裝夾多次測試 – 曲線的低讀數區(qū)域除外

? 與車內測試的相關性：R2 > 0.8 –臺架測試或整車測試（溯源至振動源的階次） – 20-30件，讀數跨度20dB，均勻分布

2、測試工況

一般包含升速、降速工況和穩(wěn)態(tài)工況。

3、傳感器配置

通常使用2至3個加速度傳感器貼近電驅殼體，位置包括電機殼正上方、電機和減速器殼結合面輸入軸正上方以及減速器中間軸承端面正上方。

通過匹配電機轉速，采集加速度信號，以獲取時域和頻域的信息。

4、檢測項目

主要包含階次譜、階次切片和峰態(tài)等，識別生產制造過程中來料或裝配等因素導致的電機階次、齒輪階次及軸承階次偏大的問題，還有齒面磕碰，齒輪波紋度差導致的鬼頻等問題，峰態(tài)主要用于穩(wěn)態(tài)工況下識別電驅動總成存在的敲擊類問題。

5、限值初步設定

EOL測試的限值是通過自學習生成的。一般遵循3σ+offset的門限原則，其中offset可以設置為5至15 dB。

最終EOLNVH測試標準在完成EOL NVH臺架重復性和相關性后確定，需要根據客戶整車表現，適當增加相應的測試工況，結合200臺樣本數據+問題件測試數據（紅色曲線）對下線測試標準進行修正。

最后建議保留驗證合格的樣件，不同時期進行測試，可以對測試設備進行校準。

由于新能源行業(yè)快速發(fā)展，為了滿足市場需求，往往在開發(fā)設計階段部分功能得不到充分驗證，在小批量生產的初步階段，EOL測試工況多，且時間長，需要分步優(yōu)化測試節(jié)拍，充分驗證后，逐漸優(yōu)化至滿足生產節(jié)拍。為了滿足大批量生產和產線設備節(jié)拍，主流廠家往往將測試時間控制在2min以內。在產品質量和制造過程穩(wěn)定情況下，可以考慮抽檢。