檢測指的是用指定的方法檢測測試某種物體（氣體、液體、固體）指定的技術(shù)性能指標。電動汽車充電設(shè)備檢測是一個很大的工程體系，具有涉及因素多、涉及面較廣以及動態(tài)性強的特點。通過開展試驗檢測，可以探索和確定單一或多個環(huán)境因素對充電的影響，考核充電設(shè)備的環(huán)境適應性；驗證充電設(shè)備是否符合規(guī)定的環(huán)境要求，充電產(chǎn)品是否合格，為運營商和用戶對充電設(shè)備接收或拒收的決策依據(jù)；另外還可以檢測出不合格的或有潛在缺陷的充電產(chǎn)品，促進制造商提高設(shè)計工藝、改進技術(shù)，從而促進充電設(shè)備的可靠性、安全性。

目前國內(nèi)對于試驗檢測環(huán)節(jié)的標準主要有國家標準GB/T 34657.1《電動汽車傳導充電互操作性測試規(guī)范第1 部分：供電設(shè)備》、GB/T 34658《電動汽車非車載傳導式充電機與電池管理系統(tǒng)之間的通信協(xié)議一致測試》，在編制《電動汽車供電設(shè)備安全要求及試驗規(guī)范》（報批階段），NB/T 33008.1《電動汽車充電設(shè)備檢驗試驗規(guī)范第1 部分：非車載充電機》、NB/T 33008.2《電動汽車充電設(shè)備檢驗試驗規(guī)范第2 部分：交流充電樁》，另外國家電網(wǎng)公司也發(fā)布了相關(guān)的充換電設(shè)施檢測系列企業(yè)標準。這些標準主要在現(xiàn)行的國家標準GB/T 18487.1《電動汽車傳導充電系統(tǒng)第1 部分：通用要求》、GB/T 20234.1《電動汽車傳導充電用連接裝置第1 部分：通用要求》、GB/T 20234.2《電動汽車傳導充電用連接裝置第2 部分：交流充電接口》、GB/T 20234.3《電動汽車傳導充電用連接裝置第3部分：直流充電接口》、行業(yè)標準NB/T 33001《電動汽車非車載傳導式充電機技術(shù)條件》、NB/T 33002《電動汽車交流充電樁技術(shù)條件》的要求為基礎(chǔ)建立并擴展充電安全試驗方法與評價方法。

一、直流充電設(shè)備檢測要求

目前，國內(nèi)非車載充電機檢測標準基本都是符合性檢測型標準，即標準規(guī)定低溫、高溫、濕熱、溫升、電擊防護、絕緣電阻、工頻耐壓、穩(wěn)流精度、電磁兼容、機械強度、噪聲等電氣、機械和安全性能方面的試驗項目，用以確保非車載充電機在使用時的安全性。

結(jié)合我國電動汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展及安全標準現(xiàn)狀，依據(jù)我國各個地區(qū)的環(huán)境差異，及時對非車載充電機運行條件及部分檢測指標進行相對調(diào)整和補充完善。

（1）一般檢查

一般檢查主要包括檢查非車載充電機及其零部件的外觀、標志、基本構(gòu)成、機械開關(guān)設(shè)備、防盜措施、充電模式和連接方式、電纜管理及貯存、電氣隔離等。主要通過目測或簡單的試驗來確認非車載充電機及其零部件是否滿足結(jié)構(gòu)要求。

（2）功能試驗

功能試驗主要包括充電控制功能試驗、通信功能試驗、絕緣檢測功能試驗、直流輸出回路短路檢測功能試驗、車輛插頭鎖止功能試驗、預充電功能試驗、顯示功能試驗、輸入功能試驗、計量功率試驗、急停功能試驗。

（3）安全要求試驗

安全要求試驗主要包括輸入過壓保護試驗、輸入欠壓保護試驗、輸出過壓保護試驗、輸出短路保護試驗、過溫保護試驗、開門保護試驗、啟動急停裝置試驗、輸入電流過沖試驗、蓄電池反接試驗、防逆流功能試驗、接觸器粘連試驗。

（4）電擊防護試驗

電擊防護試驗主要包括直接接觸防護試驗、動力電源輸入失電試驗。電擊是電流通過人體時引起的病理生理效應。電流通過人體時主要對人體的肌肉、血液循環(huán)和呼吸的功能產(chǎn)生影響，有時還引起嚴重的灼傷，對人體傷害的程度與電流的大小、電流通過人體的部位以及電流持續(xù)時間的長短有關(guān)。

（5）電氣間隙和爬電距離試驗

爬電距離是沿絕緣表面測量的兩個導電部件之間，在不同使用條件下，導體周圍的絕緣材料帶電，導致絕緣材料的帶電區(qū)域出現(xiàn)帶電現(xiàn)象。電氣間隙是測量兩個導電部件之間或?qū)щ姴考c設(shè)備保護接口之間的最短距離。也就是說，在保證電氣性能的穩(wěn)定性和安全性的前提下，空氣可以達到最短的絕緣距離。根據(jù)非車載充電機的額定絕緣電壓等級對應不同的電氣間隙和爬電距離，小母線、匯流排或不同級的裸露的帶電導體之間，以及裸露的帶電導體與未經(jīng)絕緣的不帶電導體之間的電氣間隙不小于12 mm，爬電距離不小于20mm。

（6）電氣絕緣性能試驗

電氣絕緣性能試驗，主要包括絕緣電阻試驗、工頻耐壓試驗、沖擊耐壓試驗。

為衡量絕緣材料對電流的“限制”能力，引入絕緣電阻的概念，絕緣電阻是指用于表征絕緣體阻止電流流通的能力。絕緣電阻太低，泄露電流會很大，不但造成電能的浪費，還會引起發(fā)熱而損壞絕緣體。因此絕緣電阻是表征絕緣體特性的基本參數(shù)之一。

工頻交流耐壓試驗是鑒定電力設(shè)備絕緣強度最有效和最直接的方法，是預防性試驗的一項重要內(nèi)容。此外，由于交流耐壓試驗電壓一般比運行電壓高，因此通過試驗后，設(shè)備有較大的安全裕度，因此交流耐壓試驗是保證電力設(shè)備安全運行的一種重要手段。

沖擊耐壓試驗即可用于研究充電機遭受大氣過電壓（雷擊）時的絕緣性能，又可用于研究電力設(shè)備遭受操作過電壓時的絕緣性能。

（7）接地試驗

檢查充電機金屬殼體的接地螺栓直徑不應小于6 mm，且有接地標志；充電機的門、蓋板、覆板和類似部件，應采用保護導體將這些部件和充電機主體框架連接，用量規(guī)或游標卡尺測量保護導體的截面積不應小于2.5 mm2；通過電橋、接地電阻試驗儀或數(shù)字式低電阻試驗儀測量，充電機內(nèi)任意應該接地的點至總接地之間的電阻不應大于0.1 Ω，測量點不應少于3 個，如果測量點涂敷防腐漆，需將防腐漆刮去，露出非絕緣材料后再進行試驗，接地端子應有明顯的標志；充電機內(nèi)部工作地與保護地應相互獨立，應分別直接連接到接接地導體（銅排）上，不應在一個接地線中串接多個需要接地的電氣裝置。

（8）充電輸出試驗

針對目前充電機不同的輸出特性，給出具備恒功率和不具備恒功功能的充電機試驗點，充電機輸出試驗主要包括最大恒功率輸出試驗、功率控制試驗、低壓輔助電源試驗、穩(wěn)流精度試驗、穩(wěn)壓精度試驗、電壓紋波因數(shù)試驗、電流紋波試驗、輸出電流設(shè)定誤差試驗、輸出電壓設(shè)定誤差試驗、限流特性試驗、限壓特性試驗、輸出電流響應時間試驗、輸出電流停止速率試驗、啟動輸出過沖試驗、輸出電流測量誤差試驗、輸出電壓測量誤差試驗、測量值更新時間試驗、效率試驗、功率因數(shù)試驗。

（9）待機功耗試驗

在充電機不連接試驗系統(tǒng)且無人員操作，僅保留其后臺通訊、狀態(tài)指示燈等基本功能的狀態(tài)，測量充電機的待機功耗不應大于N×50 W。

（10）協(xié)議一致性試驗

按照GB/T 34658《電動汽車非車載傳導式充電機與電池管理系統(tǒng)之間的通信協(xié)議一致性測試》規(guī)定的方法，檢查非車載充電機的每個車輛接口的通信協(xié)議應符合標準要求。

（11）控制導引試驗

按照GB/T 34657.1《電動汽車傳導充電互操作性測試第1 部分：供電設(shè)備》規(guī)定的方法，檢查非車載充電機的每個車輛接口的控制導引功能應符合標準要求且相互獨立。主要包括充電控制狀態(tài)試驗、充電連接控制時序試驗、控制導引電壓限值試驗、通信中斷試驗、保護接地導體連續(xù)性試驗、連接檢測信號斷開試驗、輸出沖擊電流試驗、蓄電池電壓與通信報文不符試驗、蓄電池電壓超過充電機范圍試驗、蓄電池二重保護功能試驗、車輛最高允許充電總電壓不匹配試驗、充電需求大于蓄電池參數(shù)試驗。

（12）噪聲試驗

噪聲是各種頻率和不同強度的雜亂聲音的組合?？己朔擒囕d充電機在強噪聲場中的工作性能和耐強噪聲的能力，測定設(shè)備對強噪聲的響應。

（13）內(nèi)部溫升試驗

電機在機電能量轉(zhuǎn)換過程中所產(chǎn)生的損耗最終轉(zhuǎn)化為電機各部件的溫升，電動汽車用驅(qū)動電機的單機容量較大，電機體積較小、電機散熱環(huán)境惡劣，其運行時會產(chǎn)生較高的單位體積損耗，帶來嚴重的溫升問題，從而影響電機的壽命和運行可靠性。對充電機內(nèi)部包括動力電源輸入電流所流經(jīng)的回路，如接線端子、輸入斷路器、輸入接觸器等；功率變換單元及其內(nèi)部元器件、輸入輸出端子；直流輸出電流所流經(jīng)的回路，如接線端子、直流熔斷器、直流接觸器、功率電阻、電流采樣分流器、車輛插頭等安裝測溫元件。溫度可用融化顆粒、變化指示器或熱電偶進行測量。

（14）允許溫度試驗

在充電過程中，檢查充電接口在額定負載下，充電機手握可接觸部分、可觸及但非手握部分的金屬材料和非金屬材料的溫度應符合標準要求。

（15）機械強度試驗

采用不同的錘對電氣設(shè)備進行撞擊試驗都可能產(chǎn)生機械應力。在嚴酷度條件下對充電機實施撞擊，可以評定充電機的堅固度。

（16）防護試驗

防護試驗主要包括防塵試驗、防水試驗、防鹽霧試驗、防銹（防氧化）試驗。防塵試驗用于防止固體異物進入殼內(nèi)設(shè)備，防水試驗用于防止由于水進入殼內(nèi)對設(shè)備造成有害影響，防鹽霧試驗用于提高充電機內(nèi)印刷線路板、接插件等關(guān)鍵部件的防鹽霧能力，防銹（防氧化）試驗用于要求充電機鐵質(zhì)外殼、暴露的鐵質(zhì)支架、零件以及非鐵質(zhì)的金屬外殼等代表性試樣進行防銹處理。

（17）環(huán)境試驗

環(huán)境試驗主要包括低溫試驗、高溫試驗、交變濕熱試驗。環(huán)境試驗的目的僅限于用來確定非車載充電機在低溫、高溫濕熱環(huán)境下使用的能力。測試非車載充電機能否在低溫、高溫條件下放置足夠長時間以達到溫度穩(wěn)定，以及在高濕度與溫度循環(huán)變化組合以及表面產(chǎn)生凝露的條件下使用、運輸和貯存的適應性。防止由于溫度改變而對非車載充電機產(chǎn)生有害作用。

（18）電磁兼容性試驗

電磁兼容性試驗主要包括，靜電放電抗擾度試驗、射頻電磁場輻射抗擾度試驗、電快速瞬變脈沖群抗擾度試驗、浪涌（沖擊）抗擾度試驗、輻射騷擾試驗、傳導騷擾試驗、諧波電流試驗。

靜電放電抗擾度試驗，用以評估電動汽車非車載充電機遭受靜電放電時的性能，以及人體靠近充電機可能發(fā)生的靜電放電現(xiàn)象。

射頻電磁場輻射抗擾度試驗，用以評估電磁輻射以某種方式對大多數(shù)電子設(shè)備的影響。

電快速瞬變脈沖群抗擾度試驗是為了評估非車載充電機的供電電源端口、信號、控制和接地端口在受到電快速瞬變（脈沖群）干擾時的性能。

浪涌（沖擊）抗擾度試驗，用以找出充電機在規(guī)定的工作狀態(tài)下時，對由開關(guān)或雷電作用所產(chǎn)生的有一定危害電平的浪涌（沖擊）電壓的反應。

輻射騷擾試驗和傳導騷擾試驗避免非車載充電機影響無線電廣播和電信業(yè)務，又可以允許其他設(shè)備在合理的距離處按預定的要求工作。

諧波電流試驗，電動汽車充電機的整流裝置是電動汽車充電站接入電力系統(tǒng)產(chǎn)生諧波的主要原因。所謂諧波，就是對周期性非正弦電量進行傅里葉級數(shù)分解，除了得到頻率與工頻相同的分量（該分量稱為基波），還得到一系列大于工頻的分量，這部分分量稱為諧波。和許多其他形式的污染一樣，諧波的產(chǎn)生影響整體（電氣）環(huán)境，而且影響范圍可能波及到距其源點較遠之處。

二、交流充電設(shè)備檢測要求

目前，國內(nèi)交流充電樁檢測標準基本都是符合性檢測標準，包括了電氣、機械和安全性能方面的試驗項目，用以確保交流充電樁在使用時的安全性。目前交流充電樁的技術(shù)仍處于不斷地進步和更新之中，特別是在交流充電樁與電網(wǎng)互動環(huán)節(jié)提出了有序充電的需求，新的功能和技術(shù)要求處于起步階段，要不斷跟蹤電動汽車新技術(shù)的發(fā)展，確保標準的技術(shù)內(nèi)容先進、可操作性。

（1）一般檢查

一般檢查主要包括檢查交流充電樁及其零部件的外觀、標志、基本構(gòu)成、機械開關(guān)設(shè)備、防盜措施、充電模式和連接方式、電纜管理及貯存等。主要通過目測或簡單的試驗來查看電動汽車交流充電樁及其零部件是否滿足結(jié)構(gòu)要求。

（2）功能試驗

功能試驗主要包括通信功能試驗、充電連接裝置檢查、鎖止裝置檢查、顯示功能試驗、輸入功能試驗、計量功能試驗。

（3）安全要求試驗

安全要求試驗主要包括輸出短路保護試驗、過溫保護試驗、急停保護試驗、接觸器粘連監(jiān)測試驗、接觸電流試驗、漏電保護試驗。

（4）內(nèi)部溫升試驗

對交流充電樁內(nèi)部包括動力電源輸入電流所流經(jīng)的回路，如熔斷器外殼、母線連接處、銅——銅、銅搪錫——銅搪錫、銅鍍銀——銅鍍銀等安裝測溫元件。溫度可用融化顆粒、變化指示器或熱電偶進行測量。

（5）允許溫度試驗

在充電過程中，檢查充電接口在額定負載下，充電機手握可接觸部分、可觸及但非手握部分的金屬材料和非金屬材料的溫度應符合標準要求。

（6）電擊防護試驗

電擊防護試驗，主要包括直接接觸防護試驗、開門保護試驗、動力電源輸入失電試驗。

（7）電氣間隙和爬電距離試驗

爬電距離是沿絕緣表面測量的兩個導電部件之間，在不同使用條件下，導體周圍的絕緣材料帶電，導致絕緣材料的帶電區(qū)域出現(xiàn)帶電現(xiàn)象。電氣間隙是測量兩個導電部件之間或?qū)щ姴考c設(shè)備保護接口之間的最短距離。也就是說，在保證電氣性能的穩(wěn)定性和安全性的前提下，空氣可以達到最短的絕緣距離。根據(jù)非車載充電機的額定絕緣電壓等級對應不同的電氣間隙和爬電距離，小母線、匯流排或不同級的裸露的帶電導體之間，以及裸露的帶電導體與未經(jīng)絕緣的不帶電導體之間的電氣間隙不小于12 mm，爬電距離不小于20

mm。

（8）絕緣性能試驗

電氣絕緣性能試驗，主要包括絕緣電阻試驗、工頻耐壓試驗、沖擊耐壓試驗。

通常講的絕緣并非完全的電氣隔離，為衡量絕緣材料對電流的“限制”能力，引入絕緣電阻的概念，絕緣電阻是指用于表征絕緣體阻止電流流通的能力。絕緣電阻太低，泄露電流會很大，不但造成電能的浪費，還會引起發(fā)熱而損壞絕緣體。因此絕緣電阻是表征絕緣體特性的基本參數(shù)之一。

工頻交流耐壓試驗是鑒定電力設(shè)備絕緣強度最有效和最直接的方法，是預防性試驗的一項重要內(nèi)容。此外，由于交流耐壓試驗電壓一般比運行電壓高，因此通過試驗后，設(shè)備有較大的安全裕度，因此交流耐壓試驗是保證電力設(shè)備安全運行的一種重要手段。

沖擊耐壓試驗即可用于研究充電機遭受大氣過電壓（雷擊）時的絕緣性能，又可用于研究電力設(shè)備遭受操作過電壓時的絕緣性能。

（9）接地試驗

檢查交流充電樁金屬殼體的接地螺栓直徑不應小于6 mm，且有接地標志；充電樁的門、蓋板、覆板和類似部件，應采用保護導體將這些部件和充電樁主體框架連接，用量規(guī)或游標卡尺測量保護導體的截面積不應小于2.5 mm2；通過電橋、接地電阻試驗儀或數(shù)字式低電阻試驗儀測量，充電樁內(nèi)任意應該接地的點至總接地之間的電阻不應大于0.1 Ω，測量點不應少于3 個，如果測量點涂敷防腐漆，需將防腐漆刮去，露出非絕緣材料后再進行試驗，接地端子應有明顯的標志；充電樁內(nèi)部工作地與保護地應相互獨立，應分別直接連接到接接地導體（銅排）上，不應在一個接地線中串接多個需要接地的電氣裝置。

（10）待機功耗試驗

對于一機雙充以下的交流充電樁，僅保留其后臺通訊、狀態(tài)指示燈等基本功能的狀態(tài)，測量充電樁的待機功耗不應大于15 W。

（11）控制導引試驗

按照GB/T 34657.1《電動汽車傳導充電互操作性測試第1 部分：供電設(shè)備》規(guī)定的方法，檢查交流充電樁的每個供電接口（連接方式B）或車輛接口（連接方式C）的控制導引功能應符合標準要求且相互獨立。主要包括充電控制狀態(tài)試驗、充電連接控制時序試驗、控制導引電壓限值試驗、保護接地導體連續(xù)性試驗、控制導引信號異常試驗、斷開開關(guān)S2 再閉合試驗、過流試驗。

（12）噪聲試驗

噪聲是各種頻率和不同強度的雜亂聲音的組合?？己私涣鞒潆姌对趶娫肼晥鲋械墓ぷ餍阅芎湍蛷娫肼暤哪芰?，測定設(shè)備對強噪聲的響應。

（13）機械強度試驗

采用彈簧錘對電氣設(shè)備進行撞擊試驗都可能產(chǎn)生機械應力。在嚴酷度條件下對交流充電樁實施撞擊，可以評定交流充電樁的堅固度。

（14）防護試驗

防護試驗主要包括防塵試驗、防水試驗、防鹽霧試驗、防銹（防氧化）試驗。防塵試驗用來檢測交流充電樁防止固體異物進入殼內(nèi)的能力，防水試驗用于檢測設(shè)備防止由于水進入殼內(nèi)對設(shè)備造成有害影響的能力。防鹽霧試驗用于提高充電樁內(nèi)印刷線路板、接插件等關(guān)鍵部件的防鹽霧能力，防銹（防氧化）試驗用于要求充電樁鐵質(zhì)外殼、暴露的鐵質(zhì)支架、零件以及非鐵質(zhì)的金屬外殼等代表性試樣進行防銹處理。

（15）環(huán)境試驗

環(huán)境試驗主要包括低溫試驗、高溫試驗、交變濕熱試驗。環(huán)境試驗的目的僅限于用來確定非車載充電機在低溫、高溫濕熱環(huán)境下使用的能力。測試交流充電樁能否在低溫、高溫條件下放置足夠長時間以達到溫度穩(wěn)定，以及在高濕度與溫度循環(huán)變化組合以及表面產(chǎn)生凝露的條件下使用、運輸和貯存的適應性。防止由于溫度改變而對交流充電樁產(chǎn)生有害作用。

（16）電磁兼容性試驗

電磁兼容性試驗主要包括，浪涌（沖擊）抗擾度試驗、電快速瞬變脈沖群抗擾度試驗、射頻電磁場輻射抗擾度試驗、靜電放電抗擾度試驗、輻射試驗。

浪涌（沖擊）抗擾度試驗，用以找出充電機在規(guī)定的工作狀態(tài)下時，對由開關(guān)或雷電作用所產(chǎn)生的有一定危害電平的浪涌(沖擊)電壓的反應。

電快速瞬變脈沖群抗擾度試驗是為了評估交流充電樁的供電電源端口、信號、控制和接地端口在受到電快速瞬變（脈沖群）干擾時的性能。

射頻電磁場輻射抗擾度試驗，用以評估電磁輻射以某種方式對大多數(shù)電子設(shè)備的影響。

靜電放電抗擾度試驗，用以評估電動汽車交流充電樁遭受靜電放電時的性能，以及人體靠近充電機可能發(fā)生的靜電放電現(xiàn)象。

輻射試驗避免交流充電樁影響無線電廣播和電信業(yè)務，又可以允許其他設(shè)備在合理的距離處按預定的要求工作。

三、6.7.3 充電設(shè)備性能安全評價

1、全生命周期檢測

全生命周期檢測強調(diào)對充電設(shè)備全壽命發(fā)展過程實施持續(xù)不斷、協(xié)調(diào)統(tǒng)一的檢測，保證各個階段的活動前后銜接，各個階段決策的一致性，在滿足功能性能指標需求的前提下，達到充電設(shè)備在全壽命周期內(nèi)檢測投入人力物力最優(yōu)。適用于生命周期方法的研究對象必須符合兩個條件，即具有生命的特征和存在的有限性。電動汽車充電設(shè)施就符合這兩個條件，由此以電動汽車充電設(shè)施為研究對象，創(chuàng)新性地將全生命周期方法應用到電動汽車充電設(shè)施的檢測中。

充電設(shè)備的全生命周期檢測是指從設(shè)備的規(guī)劃、論證、研發(fā)、量產(chǎn)、出廠、收貨、投運、使用直到充電設(shè)備折舊后的淘汰或報廢前的整個過程中對充電設(shè)備進行的全面合理的檢測，建立統(tǒng)一的檢測明細表，采用工作流的技術(shù)，將充電設(shè)備生命周期內(nèi)各環(huán)節(jié)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)流串起來，形成充電設(shè)備從研發(fā)到運維整個過程的閉環(huán)檢測，動態(tài)調(diào)整每個充電設(shè)備的檢測項目與需求，最終到達確保充電設(shè)備的質(zhì)量與技術(shù)指標達標的目的。充電設(shè)備的全生命周期檢測大體分為三個階段：充電設(shè)備的前期檢測、充電設(shè)備的中期檢測、充電設(shè)備的后期檢測。

（1）設(shè)備的前期檢測。充電設(shè)備前期檢測的內(nèi)容主要包括設(shè)備研發(fā)階段的檢測與設(shè)備量產(chǎn)前的型式試驗階段檢測，前期檢測以技術(shù)上先進、經(jīng)濟上合理、生產(chǎn)上適用、產(chǎn)品滿足檢測標準為原則，充電設(shè)備前期檢測的意義重大：①提高設(shè)備的投資效率，因為它在整個生命周期檢測中投資比重最大；②決定了設(shè)備的質(zhì)量和水平，確保設(shè)備的使用效率。

在研發(fā)中，對充電設(shè)備而言，在研發(fā)的檢測中遵循電氣性能、機械性能、安全性能等檢測順序，確保在型式檢測前滿足標準的要求；在型式檢測中，要完成檢測標準中的所有規(guī)定項目，而且指標滿足標準要求。

（2）充電設(shè)備的中期檢測。充電設(shè)備中期檢測的內(nèi)容包括出廠階段檢測與到貨階段檢測。中期檢測確保了充電設(shè)備在量產(chǎn)及運輸過程中的質(zhì)量技術(shù)達標，為將來設(shè)備的運行打下良好的基礎(chǔ)。充電設(shè)備的量產(chǎn)過程中，勢必會存在所生產(chǎn)設(shè)備的優(yōu)劣之分，也會出現(xiàn)技術(shù)不達標的充電設(shè)備，出廠階段檢測的目標就在于剔除不滿足技術(shù)指標的設(shè)備，保證出廠設(shè)備的合格率；設(shè)備在運輸、拆卸過程中面臨著各種挑戰(zhàn)，導致到貨時設(shè)備存在不合格情況，因此有必要對設(shè)備進行到貨試驗。

（3）充電設(shè)備的后期檢測。充電設(shè)備后期檢測即為設(shè)備安裝使用階段的檢測，包括投運階段的檢測與運維階段的檢測。這期間的檢測比較繁雜且時間跨度大，占充電設(shè)備全生命周期的大部分時間，是充電設(shè)備全生命周期檢測的重要環(huán)節(jié)。后期檢測確保了充電設(shè)備的正常運行，同時排除設(shè)備在運行期間具有安全方面隱患，因此在充電設(shè)備投運和運維階段進行檢測具有重大意義。正確的使用和維護、保養(yǎng)設(shè)備可使設(shè)備保持良好的狀態(tài)，達到檢測的各項技術(shù)指標，減少或防止突發(fā)性故障和非正常停運，使充電設(shè)備發(fā)揮最大效能，提高儀器設(shè)備的使用效率。

充電設(shè)備一旦報廢，對充電設(shè)備進行檢測即不具有意義，因此從生命周期該階段開始不進行充電設(shè)備的檢測。

充電設(shè)備生命全周期檢測堅持檢測思路的連貫性和一致性，不僅要注重充電設(shè)備的功能性檢測，更要注重檢測項目的規(guī)劃與分配，通過對充電設(shè)備資源的合理規(guī)劃，針對設(shè)備不同生命期間對檢測項目進行有效合理的配置，這樣不僅使充電設(shè)備滿足了各階段的性能要求，還避免了充電設(shè)備檢測項目的重復性，減小了充電設(shè)備檢測的成本，滿足其經(jīng)濟性。

2、性能評價體系

建立充電設(shè)備性能評價體系是判別充電設(shè)備性能狀態(tài)的有效方法，充電設(shè)備性能評價體系內(nèi)的每一個評價指標都能夠衡量被評價的充電設(shè)備的某一方面性能的優(yōu)劣，因此所建立的性能評價體系的優(yōu)劣會直接影響充電設(shè)備性能狀態(tài)的判別結(jié)果的正確率。為了建立科學的充電設(shè)備性能評價體系，全方位反映被評價的充電設(shè)備的性能狀態(tài)，性能評價體系的建立必須遵守完整性原則、科學性原則、客觀性原則、可操作性原則、獨立性原則、定性分析與定量分析相結(jié)合原則。

(1) 完整性原則。評價體系必須能夠全面地對被評價對象進行綜合評價。評價對象不同，所選擇的評價指標就不同，必須根據(jù)評價對象的自身特點選擇評價指標。但選擇的評價指標不能過于單一，必須涵蓋各個方面，要能夠從不同的方面反映被評價對象的主要情況，從而建立一個有層次的指標系統(tǒng)，使評價體系成為一個有機整體。

(2) 科學性原則。為建立科學的評價指標體系，評價指標必須科學而客觀地反映評價對象的各個方面的狀況。任何評價都是圍繞著評價目標而進行的，評價的科學性就要求評價者在一定的約束條件下，科學合理地衡量被評價對象，實現(xiàn)評價目標。評價指標的科學性表現(xiàn)為評價指標符合客觀實際，符合已被實踐證明的科學理論。

(3) 客觀性原則。評價指標的選擇要以客觀事實為基礎(chǔ)，不能主觀臆斷。在經(jīng)過大量科學分析，相關(guān)資料文獻查閱的基礎(chǔ)上，建立層次分明的評價體系。充電設(shè)備的各個評價指標是在查閱現(xiàn)有的國內(nèi)外相關(guān)標準及大量科學分析的基礎(chǔ)上，并征詢有關(guān)技術(shù)人員的意見后確定的。

(4) 可操作原則。評價指標應是可測量、可比較的，即可以對評價指標進行定性或定量測量，且同類指標可進行相互比較。選擇的評價指標必須含義明確，相關(guān)數(shù)據(jù)資料容易獲得，計算簡單可行。

(5) 獨立性原則。各個評價指標之間應盡可能相互獨立，盡量避免出現(xiàn)重復考慮評價對象某一方面的情況，使評價體系簡潔，降低評價指標的冗余程度，使評價結(jié)果更加準確而不失真。

(6) 定性分析與定量分析相結(jié)合原則。為全面反映被評價對象的情況，評價指標中應有定性指標與定量指標，并將定性指標量化，為采用定量評價的方法奠定基礎(chǔ)。